LYC-A高精度滤油机

高精度滤油机通过多级过滤与分离技术实现油液净化，核心原理是利用机械过滤、重力沉降及真空脱水等协同作用，深度去除油中杂质、水分和气体。
其工作流程如下：首先，待处理油液经进油泵吸入系统，先通过初级过滤（如金属网或粗滤芯），拦截大颗粒杂质（直径≥100μm），保护后续精密部件。
随后油液进入加热装置，在温控系统调节下（通常加热至 50-70℃），降低油液黏度，增强流动性，便于后续水分分离。加热后的油液进入真空分离罐，罐内维持负压环境（真空度 0.06-0.09MPa），油中水分在低压下蒸发为水蒸气，经真空泵排出，实现油水分离；同时，油中溶解的气体也因气压差被释放。
脱水脱气后的油液进入多级精滤环节，通过不同精度的滤芯（如玻璃纤维、金属粉末等），逐级过滤小颗粒杂质，最高可滤除≥1μm 的污染物，满足高精度用油需求。
净化后的油液最终经出油泵加压，通过单向阀回流至油箱，完成循环过滤。整个过程通过压力、温度传感器实时监控，确保运行稳定高效。

高精度滤油机由多个核心部件协同构成，主要包括以下部分：
过滤系统：核心为多级滤芯组，包含初级过滤器（如金属网滤芯，拦截大颗粒杂质）和精过滤器（如玻璃纤维、树脂滤芯，可滤除 1μm 及以上细微杂质），部分机型配备吸附滤芯，用于去除油中极性杂质。
动力装置：通常采用齿轮泵或叶片泵，为油液循环提供动力，泵体设有溢流阀，防止系统超压，保障运行安全。
加热与温控系统：含电加热管（多为不锈钢材质）和温度传感器，可将油液加热至 50-70℃以降低黏度，温控器实时监测油温，避免过热导致油液氧化。
真空脱水脱气系统：由真空罐、真空泵及冷凝器组成，真空罐创造低压环境促使油中水分蒸发，真空泵维持罐内真空度（0.06-0.09MPa），冷凝器回收水蒸气，减少油液损耗。
控制系统：配备 PLC 控制柜或数显面板，集成压力、温度、真空度等传感器，可实现自动启停、超压报警、油温自动调节等功能，部分机型支持远程监控。
辅助部件：包括进回油管路（配截止阀）、压力表（监测过滤前后压力差）、单向阀（防止油液回流）及移动轮（便于设备灵活移位）。
各部件联动工作，实现油液的深度净化与循环。

高精度滤油机的功能特性主要体现在深度净化能力、运行效率及适应性等方面，具体如下：
高效净化功能：通过多级过滤系统，可精准去除油液中 1μm 及以上的固体颗粒杂质，同时借助真空脱水脱气技术，高效分离油中的水分（含水量可降至 0.01% 以下）和溶解气体（如空气、氢气等），全面提升油液清洁度与抗氧化性。
智能温控调节：配备精准温控系统，能将油液加热至 50-70℃以降低黏度，增强过滤与脱水效率，同时通过温度传感器实时监测，避免油温过高导致油液老化，保障油品性能稳定。
安全稳定运行：集成多重保护机制，包括溢流阀防止系统超压、热继电器避免加热管过载、压力差报警提示滤芯更换，确保设备长期安全运行；部分机型设单向阀，防止油液回流污染已净化油液。
灵活适配性：可适配多种油类（如液压油、润滑油、变压器油等），且过滤精度可根据需求调整（如 3μm、5μm 等），满足不同行业的用油标准；设备多带移动轮，便于在不同工况场景中灵活移动作业。
自动化操作：通过 PLC 控制系统实现自动启停、真空度与油温自动调节，部分高端机型支持远程监控与数据记录，减少人工干预，提升操作便捷性。
这些特性使其能有效延长油液使用寿命、降低设备磨损，广泛适用于对油液清洁度要求严苛的工业场景。

高精度滤油机广泛应用于冶金、石化、电力等多个行业，以下是具体介绍：
冶金行业：用于轧钢机、连铸机液压系统的过滤及各种润滑设备的过滤，可去除油液中的金属碎屑等杂质，延长设备使用寿命，保障生产的连续性和稳定性。
石化行业：在炼油、化工生产过程中，可用于产品及中间产品的分离及回收，还能对油田注井水及天然气进行除颗粒过滤，确保油品质量和生产工艺的顺利进行。
纺织行业：可实现聚酯熔体在拉丝过程中的净化及均匀过滤，同时用于空压机的保护过滤和压缩气体的除油除水，有助于提高纺织品质量，减少设备故障。
电子及制药行业：在电子行业可用于反渗透水、去离子水的预处理过滤；在制药行业可用于洗净液及葡萄糖的前处理过滤，为生产提供高纯度的液体原料，满足行业对水质和原料纯度的严格要求。
火电及核电行业：可对汽轮机、锅炉的润滑系统、速度控制系统、旁路控制系统油进行净化，也能用于给水泵、风机及除尘系统的净化，保证设备安全稳定运行，降低因油质问题引发的故障风险。
机械加工行业：适用于造纸机械、矿业机械、注塑机及大型精密机械的润滑系统和压缩空气的净化，还可用于喷涂设备的粉尘回收过滤，提高机械加工精度和设备可靠性。