以下是一份详细的全自动自清洗过滤器日常维护和保养计划模板，适用于工业、水处理等场景。可根据设备型号、使用环境及厂商说明书调整细节：
日常巡检（每日 / 每班）
目标：及时发现异常参数、泄漏或机械故障。
检查项目
运行参数：监测查看仪表盘：进水压力、出水压力、流量、压差、运行模式（自动 / 手动）
设备外观检查：观察壳体、管路、阀门、接口处是否有泄漏、变形、锈蚀或振动异常
控制系统检查：检查控制柜指示灯、显示屏是否正常，按键功能是否灵敏，自动清洗程序是否触发正常
滤网状态初步判断：通过压差变化或清洗周期频率判断滤网堵塞程度（如压差突然升高可能预示堵塞）
合格标准
压力≥最低设计值，压差＜设定报警值
无滴漏、无明显变形、振动平稳
指示灯状态正常，显示屏无报错
压差在正常范围内，清洗周期稳定
三、每周维护项目
目标：深度清洁、润滑关键部件，预防机械磨损。
滤网清洗与检查
操作：手动触发清洗程序，观察清洗过程是否流畅；若为可拆卸滤网，停机后打开检修口，取出滤网检查表面破损、变形或杂质堆积。
标准：滤网无破损、变形，网孔无严重堵塞（杂质厚度＜2mm）。
处理：用高压水冲洗滤网（避免使用金属刷），若破损面积＞5%，立即更换；记录滤网状态。
传动部件润滑
操作：对电机轴承、齿轮箱、链条等传动部件添加润滑油（按厂商指定型号）。
标准：润滑部位无干磨异响，油位在刻度范围内。
注意：避免润滑油污染滤网或水体。
阀门功能测试
操作：手动开关进水阀、排污阀、旁通阀，检查启闭是否灵活，密封性是否良好。
标准：阀门开关无卡滞，关闭时无泄漏。
处理：清理阀体内杂物，更换磨损密封圈。
控制系统功能测试
操作：模拟压力、压差报警，测试声光报警和自动停机功能是否正常。
标准：报警响应时间＜10 秒，停机功能可靠。
处理：校准传感器或更换故障元件。
四、每月维护项目
目标：全面排查设备性能，优化运行效率。
水质与压差分析
操作：检测进水水质（如浊度、悬浮物浓度），对比设备设计参数；分析近一个月压差数据趋势。
标准：进水水质符合设备要求，压差波动在 ±10% 范围内。
处理：若水质恶化，提前清洗滤网或调整预处理工艺；若压差持续升高，检查滤网是否老化。
电气系统检查
操作：由电工检查控制柜线路连接是否松动，测量电机绝缘电阻，清理内部灰尘。
标准：线路无老化、松动，电机绝缘电阻≥2MΩ，控制柜无积尘。
处理：紧固接线端子，更换老化线缆，用压缩空气吹扫灰尘。
清洗机构功能测试
操作：手动测试清洗刷、吸污器等部件的运行轨迹和力度，检查是否磨损或卡顿。
标准：清洗部件运动顺畅，与滤网接触紧密无偏斜。
处理：调整部件位置，更换磨损的毛刷或密封件。
安全保护装置校验
操作：校准压力传感器、压差开关的设定值，测试过载保护和漏电保护功能。
标准：传感器误差＜±5%，保护装置动作准确。
处理：重新标定传感器，更换失效的保护元件。
五、季度 / 半年维护项目
目标：深度保养关键部件，延长设备寿命。
滤网全面检查与更换
操作：彻底拆卸滤网，进行完整性检测（如透光法检查破损），测量滤网厚度磨损量。
标准：滤网厚度磨损＜10% 设计值，无贯穿性破损。
处理：磨损超标的滤网及时更换，记录更换时间和规格。
壳体与管路防腐处理
操作：检查壳体、法兰、管路的防腐涂层是否脱落，对裸露金属面进行除锈、补漆。
标准：涂层完整，无大面积锈蚀。
处理：使用砂纸打磨锈蚀部位，涂刷环氧树脂或防腐漆。
电机与减速机保养
操作：由专业人员拆解电机和减速机，清理内部油污，检查轴承磨损情况，更换润滑油。
标准：轴承无异响、卡滞，润滑油油质清澈无杂质。
处理：更换磨损轴承，按厂商要求加注指定型号润滑油。
整机性能测试
操作：模拟满负荷运行，测试设备处理流量、压降、清洗耗时等关键指标。
标准：流量≥额定值的 95%，清洗耗时≤设计时间，能耗正常。
处理：若性能下降，排查滤网、管路或控制系统故障。
六、年度维护项目
目标：系统性检修与性能升级，确保设备长期稳定运行。
第三方专业检测
内容：委托专业机构对设备耐压性能、电气安全、控制系统精度进行全面检测。
标准：符合国家相关标准及厂商技术要求。
输出：保存检测报告，作为设备维护档案。
关键部件整体更换
操作：对使用年限超过 5 年的密封件、传感器、电磁阀等易损件进行预防性更换。
依据：参考厂商推荐的部件寿命周期（如密封件建议 3-5 年更换）。
控制系统升级
操作：更新控制程序至最新版本，优化清洗逻辑或节能模式（需厂商技术支持）。
目标：提升设备智能化水平，降低故障率。
维护档案归档
内容：整理全年维护记录、故障处理报告、更换部件清单及检测报告。
用途：追溯设备历史状态，为下一年度维护计划提供参考。
七、维护记录表格
说明：每次维护后需详细填写记录，便于追溯和管理。
