超精密滤油机的运行流程围绕 “污染物去除” 和 “油液性能修复” 两大核心目标设计，结合了多级过滤、脱水脱气、辅助净化等环节。
超精密滤油机的运行流程围绕 “污染物去除” 和 “油液性能修复” 两大核心目标设计，结合了多级过滤、脱水脱气、辅助净化等环节，具体流程可分为以下步骤：
一、油液吸入阶段
待处理油液抽取
滤油机通过吸入泵（通常为齿轮泵或螺杆泵，避免对油液过度剪切）从液压系统油箱或储油容器中抽取待过滤油液。
吸入端通常设有粗过滤器（精度 10-50 微米），先拦截大颗粒杂质（如金属块、纤维），保护后续精密部件。
部分设备配备液位传感器，防止空吸或油液溢出。
初步加热（可选）
若油液黏度较高（如低温环境），会先进入加热装置（多为电加热管，带温控保护），将油温升至 30-50℃（避免高温加速氧化），降低黏度以提升过滤效率，同时利于水分蒸发。
二、核心净化阶段
（1）多级精密过滤
油液进入主过滤系统，通过梯度过滤组合逐级去除不同尺寸的污染物：
一级过滤（精滤）：精度 5-10 微米，去除较大颗粒及部分胶质。
二级过滤（超精滤）：精度 1-3 微米，采用玻璃纤维、金属烧结网等滤芯，捕捉微小固体颗粒（如磨屑、粉尘），达到 NAS 5-6 级清洁度。
深度过滤（可选）：部分机型含活性炭或硅藻土滤芯，吸附油液中的色素、酸性物质及可溶性污染物。
（2）脱水与脱气
若油液含水分或空气（导致乳化、氧化），进入真空脱水脱气模块：
真空负压环境：油液在真空罐内形成薄膜或雾状，水分沸点降低，快速蒸发为水蒸气。
分离与排出：水蒸气被真空泵抽出，经冷却器凝结成水排出；同时去除油液中混入的空气（避免气穴腐蚀）。
部分设备通过破乳装置（如静电分离）强化油水分离，处理严重乳化的油液。
三、油液输出与循环
精细过滤与检测
净化后的油液经终端精滤器（精度 0.5-1 微米）再次过滤，确保清洁度达标。部分设备内置在线污染度检测仪（如颗粒计数器），实时监测油液清洁度（显示 ISO 4406 等级）。
回送系统油箱
合格油液通过输出泵（带压力保护阀，避免超压损坏系统）送回液压系统油箱，完成一次净化循环。
循环过滤（持续净化）
对于长期运行的液压系统，滤油机可接入系统旁路，通过连续循环过滤（通常每 2-4 小时将系统油液过滤一次），维持油液清洁度在目标范围内（如 NAS 6 级以下）。
四、辅助控制与保护
自动控制：通过 PLC 控制系统，实现油温、压力、液位的自动调节，当参数超标（如油温过高、滤芯堵塞）时自动停机并报警。
滤芯更换提示：通过差压传感器监测滤芯堵塞情况，达到设定差压时发出更换提示。
安全保护：配备过载保护、短路保护、真空度保护等，防止设备故障引发安全问题。
总结
超精密滤油机的运行流程可概括为：粗滤吸入→加热（可选）→多级精滤→脱水脱气→终端过滤→回送系统，并通过自动控制和循环过滤，持续维持油液的高清洁度和性能稳定性。其核心是通过 “物理过滤 + 真空分离” 的组合工艺，高效去除固体颗粒、水分、气体及可溶性污染物，满足高精度液压系统的用油需求。
