布袋除尘器的核心功能依赖滤袋拦截粉尘，但滤袋表面会逐渐堆积 “滤饼层”，导致气流阻力上升、除尘效率下降。清灰系统的作用是在不影响设备连续运行的前提下，高效清除滤袋表面积尘，恢复滤袋过滤能力，目前主流清灰方式分为脉冲喷吹清灰、机械振打清灰、反吹风清灰三类。
布袋除尘器的核心功能依赖滤袋拦截粉尘，但滤袋表面会逐渐堆积 “滤饼层”，导致气流阻力上升、除尘效率下降。清灰系统的作用是在不影响设备连续运行的前提下，高效清除滤袋表面积尘，恢复滤袋过滤能力，目前主流清灰方式分为脉冲喷吹清灰、机械振打清灰、反吹风清灰三类，具体工作机制如下：
一、主流清灰方式：脉冲喷吹清灰（应用最广泛）
脉冲喷吹清灰因清灰效率高、对滤袋损伤小，适配中高浓度粉尘（≤50g/m³）、多滤袋组合场景（如大型化工、电子行业除尘器），核心由 “脉冲阀、储气罐、喷吹管、控制器” 组成，工作流程分 4 步：
积尘监测与触发
控制器实时监测滤袋两侧的压差（或设定固定清灰周期）：当压差上升至 1500-2500Pa（滤饼层过厚，阻力超标），或达到预设时间（如 30-60 分钟），控制器发出清灰指令，启动单组或多组脉冲阀。
高压气流瞬时喷吹
储气罐内储存的压缩空气（压力 0.5-0.7MPa），在脉冲阀开启的瞬间（开启时间 0.1-0.2 秒，称为 “脉冲宽度”），通过喷吹管上的 “文丘里喷嘴” 高速喷出，形成一股短促、强力的气流束。
滤袋膨胀与粉尘脱落
高速气流束进入滤袋内侧，推动滤袋迅速膨胀、产生瞬间振动（类似 “鼓胀 - 收缩” 的弹性形变），滤袋表面的滤饼层因振动与气流冲击，从滤袋表面剥离、脱落。同时，气流会在滤袋内形成局部负压，辅助将残留的细小粉尘 “吸离” 滤袋孔隙。
粉尘收集与系统恢复
脱落的粉尘在重力作用下，落入除尘器底部的灰斗，由卸灰阀排出；单组滤袋清灰完成后，脉冲阀关闭，该组滤袋重新恢复过滤状态，控制器依次触发下一组滤袋清灰（“逐室 / 逐排清灰”），确保设备整体连续运行，无停机间隙。
二、传统清灰方式 1：机械振打清灰
机械振打清灰适用于小型、低浓度粉尘场景（如粮食加工、小型机械车间），结构简单、成本低，核心由 “振打电机、偏心轮、振打杆” 组成，工作流程分 3 步：
周期触发振打
控制器按固定周期（如 20-40 分钟）启动振打电机，或当滤袋阻力超标时触发；振打电机带动偏心轮旋转，产生离心力使振打杆做往复运动。
机械力传递与滤袋振动
振打杆与滤袋顶部的 “滤袋框架” 连接，往复运动产生的机械振动力传递至滤袋，使滤袋整体产生高频振动（振幅 5-10mm，频率 5-15Hz）。
粉尘脱落与收集
滤袋表面的滤饼层在振动作用下破裂、脱落，落入灰斗；振打完成后，电机停止，滤袋恢复过滤。需注意：机械振打力度需精准控制 —— 力度过小则清灰不彻底，力度过大易导致滤袋磨损、寿命缩短（尤其化纤滤袋）。
三、传统清灰方式 2：反吹风清灰
反吹风清灰适用于滤袋较长（如 3-6m 的玻璃纤维滤袋）、高温低浓度粉尘场景（如电厂锅炉烟气预处理），核心由 “反吹风机、切换阀、风道” 组成，工作流程分 3 步：
分室切换与过滤暂停
除尘器通常分为多个独立滤袋室（如 3-6 室），控制器按周期切换 “过滤室” 与 “清灰室”：当某一室进入清灰状态时，切换阀关闭该室的进气口，暂停过滤，同时打开反吹风风道。
反向气流吹扫
反吹风机产生的低压气流（压力 0.05-0.1MPa，风速 1-2m/s），从滤袋内侧反向吹向外侧（与正常过滤气流方向相反），使滤袋被 “吹瘪”，表面的滤饼层因气流反向冲击而脱落。
恢复过滤与粉尘排出
反吹风持续 10-20 秒后，切换阀关闭反吹风风道，重新打开进气口，该滤袋室恢复过滤；同时，脱落的粉尘落入灰斗，完成清灰。因需 “分室暂停过滤”，反吹风清灰的整体过滤效率略低于脉冲喷吹，但对高温滤袋（如玻璃纤维）的损伤更小。
四、清灰系统的核心控制逻辑
无论哪种清灰方式，核心控制目标都是 “高效清灰 + 保护滤袋”，需满足两个关键要求：
清灰时机精准：避免 “清灰过早”（滤饼层未形成，过滤精度下降）或 “清灰过晚”（阻力过高，能耗增加、滤袋堵塞），通常以 “压差为主、周期为辅” 的双触发机制。
清灰强度适配：根据滤料材质调整 —— 化纤滤袋（如涤纶）可承受较高脉冲压力（0.6-0.7MPa），玻璃纤维滤袋需降低压力（0.4-0.5MPa）；机械振打需适配滤袋厚度，避免磨损。
总结
布袋除尘器清灰系统的本质是 “通过外力（气流冲击、机械振动、反向气流）清除滤袋表面积尘，恢复滤袋透气性”：脉冲喷吹清灰因效率高、无停机，成为当前工业主流；机械振打与反吹风清灰因结构简单，适用于特定小型或高温场景。实际应用中，清灰方式需结合滤料材质、粉尘浓度、设备规模综合选择，以平衡清灰效果与滤袋寿命。
