真空滤油机通过 “物理特性利用 + 多环节协同”，以 “低温高效脱水” 为核心，结合预处理、汽化分离、精滤等步骤，实现油液深度 “干燥”。
真空滤油机通过 “物理特性利用 + 多环节协同”，以 “低温高效脱水” 为核心，结合预处理、汽化分离、精滤等步骤，实现油液深度 “干燥”，具体流程可拆解为 4 个关键环节：
一、借物理规律：用真空降低水分沸点，避免油液损伤
真空环境的核心作用是改变水分汽化条件 —— 根据 “气压越低，液体沸点越低” 的物理原理：
标准大气压下，水的沸点为 100℃，若以此温度加热工业油液（如变压器油、液压油），会导致油液氧化变质、黏度下降；
真空滤油机将真空罐内真空度控制在 **-0.085~-0.095MPa**，此时水的沸点可降至 38~55℃，仅需将油液加热至 40~60℃（远低于油液 80℃以上的氧化温度），即可让油中水分快速汽化，既高效除水，又保护油液原有性能。
二、前置预处理：先除杂再脱水，扫清核心环节障碍
油液进入脱水系统前，需先通过前置粗滤器（精度 5~10μm） 完成预处理：
滤除油液中直径 5μm 以上的固体杂质（如金属碎屑、粉尘、油泥）；
避免杂质堵塞后续真空罐的 “布油装置”（影响油液分布）或缩短精滤滤芯寿命，确保脱水环节稳定运行，为后续深度脱水扫清障碍。
三、核心脱水：加热 + 布油 + 真空，加速水分汽化分离
这是实现油液 “干燥” 的关键环节，通过三重作用让水分彻底脱离油液：
低温加热提效：预处理后的油液经加热装置（电加热管 / 板式换热器）升温至 40~60℃（按油液类型调整：变压器油 45~55℃，液压油 50~60℃），降低水分与油液的结合力，同时提高油液流动性，让水分更易脱离；
均匀布油扩面：加热后的油液通过真空罐顶部的 “布油装置”（喷淋头 / 波纹填料层），被分散成薄膜或小液滴状，接触面积扩大数十倍 —— 相同体积的油液，分散后水分汽化 “通道” 更多，效率大幅提升；
真空汽化分离：真空罐内的高真空环境，让油液中游离水、乳化水（甚至部分溶解水）快速汽化成水蒸气，在真空泵抽吸作用下，水蒸气从真空罐顶部排出，油液则因密度大，沿填料层向下汇聚，完成 “油水初步分离”。
四、收尾净化：水汽分离 + 精滤，确保干燥与洁净双达标
排出的水蒸气需彻底分离，同时油液需最终精滤，保障 “干燥” 效果：
水汽冷凝排走：真空泵抽出的水蒸气进入冷却系统（壳管式 / 风冷器），冷却至常温后凝结成液态水，通过排水阀排出，避免水蒸气回流混入油液；
油液精滤提纯：真空罐底部流出的 “初步干燥油液”，经后置精滤器（精度 1~3μm） 滤除微小杂质（如脱水产生的油泥、细小颗粒），最终油液含水率可降至50ppm 以下（1ppm = 百万分之一），清洁度达 NAS 6 级以上，实现油液 “干燥 + 洁净” 双重目标。
