高精度滤油机的工作流程

高精度滤油机的工作流程围绕 “吸入油液→多级净化→深度处理（脱水脱气）→输出净油” 的核心逻辑展开，结合自动化控制实现高效精密过滤，具体步骤如下：
1. 油液吸入阶段
待过滤的油液（如液压油、变压器油、润滑油等）通过进油管被吸入设备，首先流经粗滤器。
粗滤器拦截油液中粒径较大的杂质（如铁锈、金属碎屑、大颗粒污染物），初步净化油液，避免后续精密滤芯被堵塞或损坏。
同时，油泵在驱动电机的带动下工作，为油液提供动力，使其以稳定压力（通常 0.2-0.6MPa）进入下一处理环节。
2. 多级精密过滤阶段
经粗滤的油液进入精滤系统，通过高精度滤芯（如玻璃纤维滤芯、烧结金属滤芯），去除 5 微米以下的细微颗粒、胶体、碳粒等杂质，过滤精度可达 1-3 微米（部分超精型号可达 0.1 微米）。
若油液污染度极高（如 NAS 8 级以上），会进入超精滤单元，通过纳米膜或复合滤芯进一步降低杂质含量，使油液污染度达到 NAS 5 级以下（满足高精度设备需求）。
过滤过程中，压力表 / 差压表实时监测滤芯进出口压力，当差压超过设定值（如 0.15MPa）时，系统报警提示更换滤芯。

3. 脱水脱气处理（针对含油水液）
加热与破乳：若油液含乳化水或游离水，会先进入加热装置，将油温升至 50-70℃（根据油种调整，避免高温氧化），降低油液黏度；同时通过破乳滤芯或电场作用破坏油 - 水界面膜，使微小水滴聚集成大水滴。
真空分离：油液进入真空罐，在真空泵形成的负压环境（通常 - 0.08 至 - 0.09MPa）下，水分快速蒸发为水蒸气，与油液中溶解的气体（如空气、硫化氢）一同被真空泵抽出，经冷凝回收水分后，气体排出。
脱水脱气后的油液基本达到 “无水、无气” 状态（水分含量可降至 50ppm 以下）。
4. 净油输出与循环
经多级过滤和脱水脱气的净油，通过出油管输送至目标设备（如液压油箱、变压器）或暂存罐。
对于严重污染的油液，可通过循环管路多次过滤（即 “回油再处理”），直至油液指标达标（如污染度、水分含量符合标准）。

5. 自动化控制与保护
整个流程由 PLC 控制系统监控，可自动调节加热温度、真空度、流量等参数。
若出现超压（滤芯堵塞）、超温（加热异常）、液位过低等情况，系统会自动停机并报警，保障设备安全运行。
通过以上流程，高精度滤油机可实现油液的 “除杂、脱水、脱气” 一体化处理，显著延长油液使用寿命和设备可靠性，广泛应用于电力、机械、化工等领域。