滤筒堵塞和除尘效率下降是滤筒除尘器运行中的核心问题，两者常相互关联 —— 滤筒堵塞会直接导致除尘效率下滑，需从 “排查诱因→针对性处理→长期预防” 三个维度系统解决，避免问题反复。一、滤筒堵塞：先找诱因，再定处理方案滤筒堵塞的本质是 “粉尘在滤料表面或内部堆积，无法通过反吹 / 清灰系统有效清除”，需先明确堵塞类型，再采取对应措施：1. 干性粉尘堆积堵塞（最常见）诱因反吹清灰系统失效：如脉冲阀故障（不喷气、喷气压力不足）、反吹压缩空气压力过低（低于 0.5MPa）、清灰周期过长（粉尘堆积超过滤料承载能力）。过滤风速过高：风速超过 1.2m/min，粉尘被强行压入滤料内部，无法通过常规清灰脱落。解决措施优先检查清灰系统：拆检脉冲阀，更换故障阀芯；测量压缩空气压力，确保稳定在 0.5-0.7MPa（可通过调节减压阀实现）；缩短清灰周期（如原 10 分钟 / 次，调整为 5-8 分钟 / 次，根据压差变化动态优化）。调整过滤风速：若风速过高，需通过增加滤筒数量（扩大总过滤面积）或降低除尘器设计风量，将...
滤筒堵塞和除尘效率下降是滤筒除尘器运行中的核心问题，两者常相互关联 —— 滤筒堵塞会直接导致除尘效率下滑，需从 “排查诱因→针对性处理→长期预防” 三个维度系统解决，避免问题反复。
一、滤筒堵塞：先找诱因，再定处理方案
滤筒堵塞的本质是 “粉尘在滤料表面或内部堆积，无法通过反吹 / 清灰系统有效清除”，需先明确堵塞类型，再采取对应措施：
1. 干性粉尘堆积堵塞（最常见）
诱因
反吹清灰系统失效：如脉冲阀故障（不喷气、喷气压力不足）、反吹压缩空气压力过低（低于 0.5MPa）、清灰周期过长（粉尘堆积超过滤料承载能力）。
过滤风速过高：风速超过 1.2m/min，粉尘被强行压入滤料内部，无法通过常规清灰脱落。
解决措施
优先检查清灰系统：拆检脉冲阀，更换故障阀芯；测量压缩空气压力，确保稳定在 0.5-0.7MPa（可通过调节减压阀实现）；缩短清灰周期（如原 10 分钟 / 次，调整为 5-8 分钟 / 次，根据压差变化动态优化）。
调整过滤风速：若风速过高，需通过增加滤筒数量（扩大总过滤面积）或降低除尘器设计风量，将风速控制在 0.6-1.2m/min（细粉尘取 0.6-0.8m/min）。
手动清理滤筒：若堵塞严重，可停机拆下滤筒，用压缩空气（0.3-0.4MPa）从滤筒内侧向外吹扫（避免粉尘二次嵌入），或用软毛刷轻刷表面（禁止硬刷刮擦滤料）。
2. 粘性 / 潮湿粉尘黏连堵塞
诱因
粉尘含湿量过高（超过 8%）：如粉碎潮湿物料、车间环境湿度大，粉尘遇滤料后黏连结块，无法清灰。
滤筒防粘涂层失效：部分滤筒自带 PTFE 防粘涂层，长期使用后涂层磨损，粘性粉尘易附着。
解决措施
预处理含湿粉尘：在除尘器入口加装 “旋风分离器 + 加热装置”，先分离大颗粒湿粉尘，再加热降低气体湿度（确保进入滤筒的气体含湿量≤6%）。
更换专用滤筒：选用防粘型滤筒（如 PTFE 覆膜滤料、纳米涂层滤料），减少粘性粉尘附着；若粉尘含湿量极高，可改用 “防水滤筒”（表面做疏水处理）。
缩短清灰间隔：将清灰周期压缩至 3-5 分钟 / 次，避免粘性粉尘在滤料表面固化结块。
3. 油污附着堵塞
诱因
粉尘含油（如机械加工切削液雾化、焊接油烟）：油污与粉尘混合后形成油泥，黏附在滤料表面，堵塞滤孔。
解决措施
加装前置除油装置：在除尘器入口加装 “油雾分离器”，先分离大部分油污，再让洁净度更高的含尘气体进入滤筒。
更换耐油滤筒：选用聚酯耐油滤料滤筒，避免油污腐蚀滤料；定期（每 3-6 个月）用中性清洗剂（如洗洁精稀释液）浸泡滤筒（水温≤40℃），清洗后晾干再装回使用（禁止暴晒）。
二、除尘效率下降：从 “源头到末端” 排查关键环节
除尘效率下降（表现为车间粉尘浓度升高、烟囱排放粉尘超标），需按 “粉尘捕集→滤筒过滤→设备密封” 的流程逐一排查：
1. 粉尘捕集环节失效（未捕集到粉尘）
诱因
集气罩位置不当：如罩口距离产尘点过远（超过 30cm）、罩口方向与粉尘扩散方向相反，导致粉尘逃逸。
集气罩风量不足：局部集气罩的风量未覆盖粉尘扩散范围，或整体通风的换气次数不够（低于 6 次 /h）。
解决措施
优化集气罩：调整罩口位置，确保距离产尘点≤20cm，罩口正对粉尘扩散方向；若产尘点移动（如焊接作业），改用可伸缩式集气罩。
补足集气风量：局部集气罩可增加支管风速（确保罩口风速≥1.5m/s），整体通风可适当提高换气次数（中高浓度粉尘取 10-15 次 /h）。
2. 滤筒过滤环节失效（捕集后未过滤）
诱因
滤筒破损：滤料因长期磨损（如滤筒与花板间隙过大、粉尘颗粒尖锐）、高温老化（气体温度超过滤筒耐温上限，如常规滤筒耐温≤120℃）出现破洞，粉尘直接穿透。
滤筒选型错误：如用普通滤筒过滤超细粉尘（粒径＜10μm），粉尘穿透滤料；或用常温滤筒处理高温气体（超过 120℃），滤料变形失效。
解决措施
检查并更换滤筒：停机后观察滤筒表面，若有明显破洞、撕裂，立即更换同规格滤筒；安装时确保滤筒与花板密封紧密（可更换密封胶圈），避免粉尘从间隙漏过。
重新匹配滤筒型号：超细粉尘选用 “高效覆膜滤筒”（过滤效率≥99.9%），高温气体（120-200℃）选用 “耐高温滤筒”（如玻纤滤料滤筒），腐蚀性粉尘选用 “防腐滤筒”（如聚丙烯滤料滤筒）。
3. 设备密封泄漏（过滤后粉尘泄漏）
诱因
除尘器壳体密封不严：如法兰连接处密封垫老化（开裂、变形）、检修门未关紧、管道接口松动，导致过滤后的洁净气体与未过滤的含尘气体混合。
解决措施
全面检查密封点：用肥皂水涂抹法兰、检修门、管道接口处，若有气泡产生，说明存在泄漏；更换老化的密封垫（选用耐油、耐温的丁腈橡胶垫），拧紧检修门螺栓（采用对角均匀拧紧方式），用密封胶封堵管道接口缝隙。
三、长期预防：避免问题反复的 3 个关键习惯
定期巡检记录：每天记录除尘器运行参数（进出口压差、压缩空气压力、风量），当压差超过 1500Pa 时，及时检查滤筒是否堵塞；每周巡检集气罩、密封点，发现松动立即处理。
按工况换滤筒：根据粉尘类型确定滤筒更换周期（干性粗粉尘 8-12 个月 / 次，粘性 / 超细粉尘 3-6 个月 / 次），避免超期使用导致堵塞或破损。
预处理入口气体：无论处理何种粉尘，优先在除尘器入口加装 “预处理装置”（如旋风分离器、除雾器、加热器），减少大颗粒、潮湿、油污对滤筒的影响，从源头降低堵塞和效率下降风险。
