真空滤油机的脱气脱水功能基于 “真空环境下降低液体沸点” 的物理原理，结合油液加热、雾化分散等辅助手段，实现水分和气体的高效分离，具体过程如下：
1. 预处理与加热：降低油液黏度，促进水 / 气释放
油液首先进入预处理系统，通过初步过滤去除大颗粒杂质，避免后续部件堵塞。随后进入加热装置，在可控温度下（通常根据油类特性控制在 60~80℃，避免油液因高温氧化）被加热。
加热的作用是降低油液黏度，使其中的水分（包括游离水、乳化水）和气体（空气、挥发物）更容易从油中 “挣脱” 束缚，为后续分离创造条件。
2. 真空罐内的核心分离：水 / 气在低压下汽化分离
加热后的油液被送入真空罐（核心部件），罐内通过真空泵维持高真空状态（通常真空度在 - 0.08~-0.095MPa）。
脱水原理：在标准大气压下，水的沸点是 100℃，但在真空环境中，气压降低，水的沸点显著下降（例如，-0.09MPa 真空度下，水的沸点可降至 40℃以下）。此时，油液中被加热的水分（即使温度未达 100℃）会迅速汽化，变成水蒸气。
脱气原理：油液中溶解的气体（如空气、氮气等）在真空环境下，溶解度大幅降低，会从油中逸出，形成气泡。
3. 雾化分散：增大接触面积，强化分离效率
为提升分离效果，油液进入真空罐时通常通过喷淋装置或雾化器被分散成细小油滴（或薄膜状），极大增加了油液与真空环境的接触面积。
这种分散状态让油滴内部的水分和气体更容易扩散到表面并汽化，避免了油液 “抱团” 导致的内部水 / 气难以释放的问题，显著提高脱水脱气效率。
4. 水汽与气体的排出
真空罐内汽化的水蒸气、逸出的气体，通过真空泵持续抽离，经冷凝装置（部分机型配置）将水蒸气冷凝为液态水排出，气体则直接被抽至大气中。
净化后的油液（已去除大部分水和气体）则从真空罐底部流出，进入后续精密过滤环节去除剩余固体杂质，最终得到洁净的油液。
综上，真空滤油机通过 “加热降黏→真空低压汽化→雾化增面积→抽离水 / 气” 的协同作用，实现对油液中水分（尤其是乳化水）和气体的高效去除，恢复油液的绝缘性、润滑性等关键性能。
